Škoda investit massivement dans la production des batteries électriques
Le constructeur Škoda Auto franchit une nouvelle étape dans sa stratégie d’électrification. Dans son usine historique de Mladá Boleslav, l’entreprise a lancé une ligne industrielle capable de produire plus de 1.100 batteries par jour pour les véhicules électriques reposant sur la plateforme du Volkswagen Group, renforçant ainsi son rôle clé dans la transition vers la mobilité électrique.
Kawtar Firdaous
La configuration actuelle de la batterie comprend huit piles intégrées dans des cadres d’assemblage.
Le virage vers l’électromobilité s’intensifie chez Škoda Auto. Le constructeur automobile tchèque a démarré la production industrielle d’une nouvelle génération de batteries destinées aux véhicules électriques basés sur la plateforme MEB platform du Volkswagen Group.
Installée dans l’usine historique de Mladá Boleslav, cette nouvelle ligne de production doit atteindre une capacité maximale de 1.122 batteries par jour. Ces batteries ne seront pas seulement destinées aux modèles de la marque tchèque, mais aussi à plusieurs véhicules électriques d’autres marques du groupe.
Pour atteindre ce rythme, l’usine traite quotidiennement plus de 9.000 modules de batteries et assemble environ 234.000 cellules. Cette montée en puissance fait du site tchèque l’un des principaux centres européens de production de batteries électriques au sein du groupe automobile.
Une usine hautement automatisée
La nouvelle installation repose sur un niveau élevé d’automatisation afin d’assurer un flux de production continu et précis. Les cellules de batteries, fournies par des partenaires externes, arrivent dans des conteneurs qui sont automatiquement acheminés vers un entrepôt central.
Cet espace de stockage peut accueillir jusqu’à 5.000 conteneurs, soit près de 1,2 million de cellules. Ce volume correspond à environ une semaine complète de production. Depuis cet entrepôt, les cellules sont transportées vers les lignes d’assemblage par un réseau de convoyeurs automatisés long de 2,5 kilomètres.
Quatre lignes de production fonctionnent en parallèle pour assembler les cellules en modules. Chaque ligne est capable de produire quatre modules toutes les trente secondes, permettant d’atteindre une cadence quotidienne d’environ 9.000 modules.
Dans cet environnement industriel, les robots réalisent près de 85 % des opérations, notamment l’assemblage des cellules et les opérations de soudure. Au total, plus de 936.000 soudures sont effectuées chaque jour pour fabriquer les modules. Malgré ce haut niveau d’automatisation, environ 600 employés travaillent sur le site en trois équipes afin de superviser les installations, assurer la maintenance et contrôler la qualité des composants.
Une nouvelle architecture de batterie
La nouvelle génération de batteries produite par Škoda Auto repose sur une architecture différente de celle utilisée jusqu’à présent. Alors que les précédentes batteries étaient composées de modules fermés, les nouvelles sont assemblées directement à partir de cellules individuelles regroupées en ensembles appelés « piles ».
Les robots empilent les cellules et les fixent à l’aide d’un ruban industriel avant de souder des rails métalliques qui assurent à la fois la rigidité de l’ensemble et la connexion électrique. Chaque unité est ensuite soumise à une série de contrôles dimensionnels et électriques particulièrement stricts.
Les tolérances de fabrication sont mesurées au centième de millimètre et plus de 270 caméras surveillent en permanence les lignes de production. Les données collectées permettent d’assurer une traçabilité complète de chaque batterie produite.
Une technologie plus durable
La nouvelle génération de batteries introduit également une évolution importante sur le plan technologique. Elle repose désormais sur une chimie Lithium Iron Phosphate (LFP), en remplacement de la technologie Nickel Manganese Cobalt (NMC) utilisée auparavant.
Cette solution permet de réduire les coûts de production, d’améliorer la stabilité thermique et de limiter l’utilisation de métaux critiques. Elle est également considérée comme plus durable d’un point de vue environnemental.
Le système de refroidissement a lui aussi été repensé. Les circuits sont désormais intégrés dans la partie supérieure du boîtier de la batterie, ce qui améliore la dissipation de la chaleur et la gestion de la température.
Des batteries pour les nouveaux modèles électriques
Une fois les modules assemblés, ils sont intégrés dans un boîtier en aluminium sur une ligne d’assemblage dédiée. Les robots installent les connexions électriques haute tension, les câbles et les unités de contrôle avant que la batterie ne subisse une série de tests électriques et de pression.
Lors de l’assemblage final, un composé thermoconducteur est appliqué afin d’améliorer l’évacuation de la chaleur. Avant la fermeture définitive, la batterie est placée sous un poids de 500 kilogrammes afin de répartir uniformément ce matériau.
Chaque batterie terminée pèse environ 450 kilogrammes et est ensuite transférée vers l’entrepôt sur des palettes métalliques spéciales. Des véhicules de transport autonomes peuvent déplacer jusqu’à quatre batteries à la fois, soit plus de deux tonnes de charge.
Ces batteries équiperont progressivement plusieurs modèles électriques du constructeur, notamment les SUV Škoda Enyaq et Škoda Elroq, ainsi que certains véhicules d’autres marques du Volkswagen Group, confirmant l’importance stratégique du site de Mladá Boleslav dans la transition vers la mobilité électrique.
Installée dans l’usine historique de Mladá Boleslav, cette nouvelle ligne de production doit atteindre une capacité maximale de 1.122 batteries par jour. Ces batteries ne seront pas seulement destinées aux modèles de la marque tchèque, mais aussi à plusieurs véhicules électriques d’autres marques du groupe.
Pour atteindre ce rythme, l’usine traite quotidiennement plus de 9.000 modules de batteries et assemble environ 234.000 cellules. Cette montée en puissance fait du site tchèque l’un des principaux centres européens de production de batteries électriques au sein du groupe automobile.
Une usine hautement automatisée
La nouvelle installation repose sur un niveau élevé d’automatisation afin d’assurer un flux de production continu et précis. Les cellules de batteries, fournies par des partenaires externes, arrivent dans des conteneurs qui sont automatiquement acheminés vers un entrepôt central.
Cet espace de stockage peut accueillir jusqu’à 5.000 conteneurs, soit près de 1,2 million de cellules. Ce volume correspond à environ une semaine complète de production. Depuis cet entrepôt, les cellules sont transportées vers les lignes d’assemblage par un réseau de convoyeurs automatisés long de 2,5 kilomètres.
Quatre lignes de production fonctionnent en parallèle pour assembler les cellules en modules. Chaque ligne est capable de produire quatre modules toutes les trente secondes, permettant d’atteindre une cadence quotidienne d’environ 9.000 modules.
Dans cet environnement industriel, les robots réalisent près de 85 % des opérations, notamment l’assemblage des cellules et les opérations de soudure. Au total, plus de 936.000 soudures sont effectuées chaque jour pour fabriquer les modules. Malgré ce haut niveau d’automatisation, environ 600 employés travaillent sur le site en trois équipes afin de superviser les installations, assurer la maintenance et contrôler la qualité des composants.
Une nouvelle architecture de batterie
La nouvelle génération de batteries produite par Škoda Auto repose sur une architecture différente de celle utilisée jusqu’à présent. Alors que les précédentes batteries étaient composées de modules fermés, les nouvelles sont assemblées directement à partir de cellules individuelles regroupées en ensembles appelés « piles ».
Les robots empilent les cellules et les fixent à l’aide d’un ruban industriel avant de souder des rails métalliques qui assurent à la fois la rigidité de l’ensemble et la connexion électrique. Chaque unité est ensuite soumise à une série de contrôles dimensionnels et électriques particulièrement stricts.
Les tolérances de fabrication sont mesurées au centième de millimètre et plus de 270 caméras surveillent en permanence les lignes de production. Les données collectées permettent d’assurer une traçabilité complète de chaque batterie produite.
Une technologie plus durable
La nouvelle génération de batteries introduit également une évolution importante sur le plan technologique. Elle repose désormais sur une chimie Lithium Iron Phosphate (LFP), en remplacement de la technologie Nickel Manganese Cobalt (NMC) utilisée auparavant.
Cette solution permet de réduire les coûts de production, d’améliorer la stabilité thermique et de limiter l’utilisation de métaux critiques. Elle est également considérée comme plus durable d’un point de vue environnemental.
Le système de refroidissement a lui aussi été repensé. Les circuits sont désormais intégrés dans la partie supérieure du boîtier de la batterie, ce qui améliore la dissipation de la chaleur et la gestion de la température.
Des batteries pour les nouveaux modèles électriques
Une fois les modules assemblés, ils sont intégrés dans un boîtier en aluminium sur une ligne d’assemblage dédiée. Les robots installent les connexions électriques haute tension, les câbles et les unités de contrôle avant que la batterie ne subisse une série de tests électriques et de pression.
Lors de l’assemblage final, un composé thermoconducteur est appliqué afin d’améliorer l’évacuation de la chaleur. Avant la fermeture définitive, la batterie est placée sous un poids de 500 kilogrammes afin de répartir uniformément ce matériau.
Chaque batterie terminée pèse environ 450 kilogrammes et est ensuite transférée vers l’entrepôt sur des palettes métalliques spéciales. Des véhicules de transport autonomes peuvent déplacer jusqu’à quatre batteries à la fois, soit plus de deux tonnes de charge.
Ces batteries équiperont progressivement plusieurs modèles électriques du constructeur, notamment les SUV Škoda Enyaq et Škoda Elroq, ainsi que certains véhicules d’autres marques du Volkswagen Group, confirmant l’importance stratégique du site de Mladá Boleslav dans la transition vers la mobilité électrique.